ویژگی های کلی
طراحی کلی نصب شده روی اسکیت حالت سنتی نصب در محل را تغییر می دهد. از طریق پردازش، تولید، لوله کشی و شکل دهی در شرکت، کنترل کل فرآیند تولید مواد، تشخیص عیب و تست فشار در شرکت به طور کامل محقق می شود که به طور اساسی ریسک کنترل کیفیت ناشی از ساخت و ساز کاربر در محل را برطرف می کند و واقعاً کنترل کیفیت کل فرآیند را به دست می آورد.
تمامی محصولات در این شرکت اسکیت سوار می شوند. ایده تولید در کارخانه پذیرفته شده است. پس از گذراندن تأیید کارخانه، طبق طرح جداسازی قطعات تعیین شده جدا شده و برای مونتاژ مجدد به سایت کاربر ارسال می شود. حجم ساخت و ساز در محل کم و چرخه ساخت و ساز کوتاه است.
درجه اتوماسیون بسیار بالاست. عملکرد دستگاه را می توان به طور کاملاً خودکار از طریق سیستم فوقانی کنترل و کنترل کرد و داده های کلیدی را می توان در زمان واقعی برای تشخیص از راه دور در سرور ابر بارگذاری کرد تا مدیریت بدون سرنشین در سایت را محقق کند.
تحرک دستگاه بسیار قوی است. با توجه به وضعیت خاص پروژه، دستگاه را می توان به مکان دیگری منتقل کرد و پس از نصب مجدد با لغزش از آن استفاده کرد تا استفاده مجدد از تجهیزات و اطمینان از حداکثر سود از ارزش تجهیزات اطمینان حاصل شود.
با توجه به نیاز هیدروژن ایستگاه هیدروژناسیون، طراحی فرآیند استاندارد و اصل طراحی ترکیب را با توجه به ماژول فرآیند برای تحقق تولید استاندارد محصولات و تشکیل محصولات سری استاندارد، که برای مدیریت تجهیزات کاربر، یدکی مشترک مناسب است، انجام دهید. قطعات و کاهش هزینه بهره برداری از واحد.
به طور خلاصه، واحد تولید هیدروژن گاز طبیعی اسکید مناسب ترین منبع هیدروژن برای بهره برداری آینده از ایستگاه هیدروژناسیون است.
پیشنهاد فنی
فشرده سازی و تبدیل گاز طبیعی
گاز طبیعی خارج از محدوده باتری ابتدا توسط کمپرسور تا 1.6 مگاپاسکال تحت فشار قرار می گیرد، سپس توسط پیش گرم کن گاز تغذیه در قسمت همرفت کوره اصلاح کننده بخار تا دمای حدود 380 درجه سانتیگراد گرم می شود و برای حذف گوگرد موجود در گاز تغذیه وارد گوگرد زدایی می شود. زیر 0.1ppm گاز خوراک گوگرد زدایی شده و بخار فرآیند (3.0mpaa) پیش گرم کن گاز مخلوط را مطابق با مقدار خودکار H2O / ∑ C = 3 ~ 4 تنظیم کنید، بیشتر از قبل گرم کنید تا بیش از 510 ℃، و به طور یکنواخت از محل تجمع گاز بالایی وارد لوله تبدیل شوید. لوله اصلی و لوله پیگتیل بالایی. در لایه کاتالیزور، متان با بخار واکنش می دهد و CO و H2 تولید می کند. گرمای مورد نیاز برای تبدیل متان توسط مخلوط سوخت سوزانده شده در مشعل پایین تامین می شود. دمای گاز تبدیل شده از کوره رفرمور 850 درجه سانتیگراد است و دمای بالا به دمای بالا تبدیل می شود. دمای گاز تبدیلی از دیگ بخار گرمای زباله به 300 درجه سانتیگراد کاهش می یابد و سپس گاز تبدیل به نوبه خود وارد پیش گرم کن آب تغذیه دیگ بخار، آب سرد کن گاز تبدیلی و جداکننده آب گاز تبدیل می شود تا میعانات را از میعانات فرآیند جدا کند و گاز فرآیند به PSA ارسال می شود.
گاز طبیعی به عنوان سوخت با گاز واجذب جذب نوسان فشار مخلوط می شود و سپس حجم گاز سوختی در پیش گرم کن گاز سوختی با توجه به دمای گاز در خروجی کوره اصلاح کننده تنظیم می شود. پس از تنظیم جریان، گاز سوخت برای احتراق وارد مشعل بالایی می شود تا گرما را به کوره رفرمور برساند.
آب نمک زدایی شده توسط پیش گرم کن آب نمک زدایی و پیش گرم کن آب تغذیه دیگ بخار پیش گرم می شود و وارد بخار محصول جانبی دیگ پسماند گاز دودکش و دیگ ضایعات گاز اصلاح می شود.
برای اینکه آب تغذیه دیگ بخار نیازها را برآورده کند، مقدار کمی محلول فسفات و اکسید کننده باید اضافه شود تا پوسته پوسته شدن و خوردگی آب دیگ را بهبود بخشد. درام باید به طور مداوم بخشی از آب دیگ را تخلیه کند تا کل مواد جامد محلول آب دیگ در درام را کنترل کند.
جذب نوسان فشار
PSA از پنج برج جذب تشکیل شده است. یک برج جذب در هر زمان در حالت جذب است. اجزایی مانند متان، دی اکسید کربن و مونوکسید کربن موجود در گاز تبدیل روی سطح جاذب باقی می مانند. هیدروژن از بالای برج جذب به عنوان اجزای غیر جذبی جمع آوری شده و به خارج از مرز ارسال می شود. جاذب اشباع شده توسط اجزای ناخالصی از طریق مرحله بازسازی از جاذب دفع می شود. پس از جمع آوری به عنوان سوخت به کوره ریفرمر فرستاده می شود. مراحل بازسازی برج جذب از 12 پله تشکیل شده است: افت یکنواخت اول، افت یکنواخت دوم، افت یکنواخت سوم، تخلیه رو به جلو، تخلیه معکوس، فلاشینگ، خیز یکنواخت سوم، خیز یکنواخت دوم، خیز یکنواخت اول و خیز نهایی. پس از بازسازی، برج جذب دوباره قادر به تصفیه گاز تبدیل شده و تولید هیدروژن است. پنج برج جذب به نوبت مراحل فوق را برای اطمینان از تصفیه مداوم انجام می دهند. هدف از تبدیل گاز و تولید مداوم هیدروژن در همان زمان است.
